為了引領中國水泥工業和中國建材行業轉型升級，實現綠色制造、智能制造、高端制造，實現我國新型干法水泥技術裝備全面升級，實現我國水泥工業節能減排、提高勞動生產效率、降本增效，實現我國水泥工業由大變強，從而引領世界水泥工業的發展，中國建材聯合會會長喬龍德于2012年提出了開展第二代新型干法水泥技術裝備創新研發工作，為我國水泥工業技術裝備的發展舉起了引領世界水泥工業發展的大旗，指明了我國水泥工業技術裝備發展的方向。
  自中國建材聯合會提出并組織全行業開展第二代新型干法水泥技術裝備創新研發工作以來，從起初行業對“第二代新型干法水泥”定義的討論與思想碰撞，到全國各主要水泥研究設計院所、相關專業高校及部分大型建材企業和高新技術企業的積極響應，從制定第二代新型干法水泥技術裝備研發方案、研發標準、驗收規程到確定研發項目及組織研發攻關，三年多來，通過第二代新型干法水泥領導小組、工作小組和各研發攻關單位的精心組織和不懈努力，特別是喬龍德會長的堅強領導，親自安排部署及檢查督導，把原來認為標準太高、難度太大、甚至不可能達到的技術指標，逐步變成了現實。第二代新型干法水泥技術裝備創新研發攻關工作取得了令人振奮的階段性豐碩成果。
  第二代新型干法水泥技術裝備是指在懸浮預熱和窯外分解為主要特征的水泥生產工藝技術基礎上，進一步創新與拓展窯體功能，優化與提升預熱預分解技術，攻克與突破氮氧化物和粉塵減排的途徑和技術瓶頸，提高協同處置廢棄物、城市生活垃圾替代燃料的效能和利用率，充分開發和運用料床粉磨技術、裝備，大力研發智能制造技術，資源能源利用效率、經濟技術指標、生產效率都得到較大的提高及提升，達到世界水平的新一代新型干法水泥技術裝備。
  第二代新型干法水泥技術裝備創新研發主要有八個方面的內容：一是高能效低氮預熱預分解及先進燒成技術，二是高效料床粉磨技術，三是原料、燃料均化配置技術，四是數字化智能型控制技術，五是廢棄物安全無害化處置及資源化利用技術，六是新型低碳高標號、多品種水泥熟料生產技術，七是高性能高效率濾膜袋收塵技術，八是高性能無毒害氮氧化物還原催化劑技術及裝置，并制定了第二代新型干法水泥示范線達標技術要求。
  第二代新型干法水泥技術裝備創新研發要求達到的主要技術指標為：熟料燒成可比熱耗≤2680kJ/kg·cl，即熟料可比標準煤耗≤91.5kg/t·cl，熟料燒成系統電耗≤18kW·h/t；主要收塵設備粉塵排放濃度<10mg/Nm³，收塵設備阻力<800Pa，濾袋壽命≥4年；低氮燃燒器脫硝效率≥10%，分級燃燒脫硝效率≥30%，SNCR脫硝技術脫硝效率≥70%，SCR脫硝技術脫硝效率≥85%；燃料替代率>40%；新型熟料水泥可比CO2排放量降低25%以上；勞動生產率提高1.5倍至2倍，5000 t/d水泥熟料生產線定員為60至80人，可比管理成本降低30%，可比生產成本降低15%～20%等。
  截至目前，第二代新型干法水泥技術裝備研發攻關總體進度達70%以上，部分研發項目已全面完成，技術指標已達到或超過研發標準確定的技術指標，部分研發項目或部分子項已經或正在進行工程化示范應用，待工程化示范應用驗證及進一步優化完善。
  由天津水泥工業設計研究院和中材裝備集團有限公司聯合承擔的高能效低氮預熱預分解及先進燒成技術研發項目，熟料燒成系統電耗已達到17.9kW·h/t，優于研發標準技術指標，熟料燒成熱耗已達到2780kJ/kg·cl，接近研發標準指標；由合肥水泥工業研究設計院、天津水泥工業設計研究院分別承擔的高效料床粉磨技術研發項目，水泥（PO42.5）粉磨電耗已優于研發標準技術指標，最好指標已小于25kW·h/t；由中材國際南京膜材料有限公司承擔的高性能高效率濾膜袋收塵技術研發項目，主要收塵設備粉塵排放濃度、收塵設備阻力、濾袋壽命已達到了研發標準技術指標，并出口歐美等國家；由天津水泥工業設計研究院、合肥水泥工業研究設計院、海螺(285.44元/噸，0.45%)水泥集團有限公司分別承擔的低氮燃燒器、分級燃燒技術脫銷效率已達到或超過研發標準技術指標，分級燃燒技術脫銷效率平均水平在30%以上，最好水平可達50%左右；由華新(346.67元/噸，0%)水泥股份有限公司、天津中材工程研究中心有限公司、中國中材國際工程股份有限公司、北京太行前景水泥有限公司分別承擔的水泥窯協同處置及資源化利用大宗城市廢棄物及危險廢棄物技術研發項目，燃料替代率已達到或超過研發標準指標要求，利用水泥窯協同處置生活垃圾的燃料替代率最好水平已達50%以上；由丹東東方測控工程技術有限公司承擔的水泥礦山均化開采及智能化配礦技術和生料智能化配料技術已在國內多條水泥生產線上示范線應用，并取得了良好效果，完全能滿足第二代新型干法水泥原燃料均化配置技術指標的要求。
  由中國建材科學研究總院、天津水泥工業設計研究院、北京建材研究總院分別承擔的新型貝利特硫鋁酸鹽水泥熟料和高貝利特低碳熟料研發項目，也取得了較好的進展，各研發單位通過優化配料技術和煅燒制度，都創造性地開發出了新型低鈣水泥熟料生產技術并分別組織開展了大型的工業化試驗，取得了寶貴的工業生產經驗，獲得了符合項目要求的質量合格的低鈣水泥工業熟料產品。低鈣水泥在混凝土中的初步研究表明，該水泥工作性能和強度性能優于普通硅酸鹽水泥。該產品及生產技術在節能減排、原料替代方便也取得了較大突破，熟料3天及28天強度也能達到較好水平；由天津水泥工業設計研究院、濟南大學自動化研究所分別承擔的水泥智能優化節能控制系統研發項目，已經成功開發出了專門適用于水泥生產過程的智能優化節能控制系統，并在多條水泥生產線投入使用，并取得了令人滿意的控制效果技節能效果；由北京工業大學、中國建筑材料研究總院分別承擔的氮氧化物低溫催化劑和SCR脫硝技術通過中試驗證，研制出的催化材料在150℃-190℃之間脫硝效率達85%以上，項目成果已達到國際水平，下一步主要是進一步驗證催化劑的使用壽命、抗堵塞性能及普適性。
  各研發單位已經或正在把研發的第二代新型干法水泥生產技術裝備進行工程化示范應用及優化完善，中國建材聯合會正在啟動第二代新型干法水泥生產技術裝備研發項目單項驗收工作及研究確定第二代新型干法水泥示范線建設方案。
  展望未來，我們對第二代新型干法水泥技術裝備創新研發充滿信心。根據喬龍德會長的最新要求，第二代新型干法水泥技術裝備創新研發不能停留在2013年確定的研發標準上，要與時俱進，進一步提升研發標準，要敢為人先，勇攀高峰，不斷提升創新能力，并形成自有知識產權，為我國水泥工業技術裝備水平引領世界水泥工業發展作出積極的更大的貢獻。

來源：中國建材報